Коллектив авторов - Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте Страница 9

В период медленного экономического роста перепроизводство – это преступление.

Устраните все потери

Многие мастера и менеджеры позволяют своим подчиненным делать что-то, что, возможно, совсем ненужно. Многие из них считают, что обязаны так поступать, и нередко не понимают истинной причины потерь.

Как бы решительно вы ни были настроены на устранение потерь, не понимая, из чего они складываются, вы никогда не сможет их ликвидировать. Поэтому перед всеми нами стоит важная задача – сделать так, чтобы обнаруживать потери научился каждый. Это – первый шаг к повышению эффективности.

Некоторые из многочисленных видов потерь обнаружить легко, другие – сложно. Легче всего распознать потери, связанные с ожиданием.

Например, если время цикла – три минуты, а рабочий может возобновить свою работу только после минутного ожидания, то сам рабочий, его бригадир и другие начальники будут, конечно, знать, что эту минуту он простаивает без дела. Однако если всю эту минуту рабочий будет что-то делать, демонстрируя, что он работает, то понять, какие именно возникают потери, будет невозможно (так как они примут вид потерь, связанных с транспортировкой и самой обработкой). Или же если он использует это время для обработки следующей заготовки, то эти потери (связанные с перепроизводством) вообще не обнаружат. Чтобы разработать соответствующие контрмеры, надо снова перевести все эти три вида потерь на язык потерь, связанных с ожиданием.

В этой ситуации мы можем принять следующие меры:

1. Попросить рабочих строго выполнять стандартные операции, не допускать никаких отклонений.

2. Препятствовать забеганию вперед с помощью производственной системы, использующей канбан[4].

3. Четко указать на конвейере рабочую зону каждого рабочего, чтобы никто не смог опережать график и делать лишнюю работу.

Подробнее об этих мерах мы расскажем в следующих главах. Важно помнить, что для устранения потерь надо их сначала найти. Нужно изменить организацию рабочего места таким образом, чтобы потери было легко обнаружить. Каждая из принимаемых вами мер сама по себе кажется незначительной. Возможно, вы решите избавиться от небольшого запаса деталей, постоянно хранящегося между двумя процессами. Но поскольку вы станете делать все это для повышения эффективности и сокращения затрат, вы должны будете постоянно задавать себе вопрос: «Почему происходят эти потери?» И тогда вы очень скоро найдете способы улучшения, которых добиваетесь.

Чтобы повысить эффективность, нужно уменьшить потери. Конечно, существует много способов обнаружения различных видов потерь. Но самым эффективным остается перевод таких потерь на язык потерь, связанных с ожиданием. Такие потери обнаружить проще всего, и это – первый шаг к повышению эффективности.

Сердце и душа производственной системы Toyota – это ее нацеленность на устранение потерь. Также устранение потерь – это важный резерв роста прибыли.

Глава 2

Основные положения производственной системы Toyota

Производственная система Toyota и система канбан

У многих людей выражение «производственная система Toyota» сразу же вызывает ассоциации с системой канбан, и в целом это, конечно, верно, но не совсем точно.

Система канбан – один из методов управления, используемых в рамках производственной системы Toyota (нашего способа делать вещи). Канбан нельзя рассматривать вне контекста. Попытка скопировать эту систему без учета всех факторов, способствующих ее успеху, к нему не приведет.

Производственная система Toyota уникальна и не имеет аналогов. Заложенная в ней философия и методы ее практического воплощения совершенствовались долгие годы методом проб и ошибок.

В целом это система производства, ориентированная на полное устранение потерь и обнаружение как можно более рационального способа создания продукта. Мы называем это производственной системой в духе Toyota или производственной системой Toyota. Здесь и далее в этой книге мы будем называть ее системой Toyota.

Эффективное использование канбан возможно только при условии успешного внедрения системы Toyota в единстве всех ее элементов. Не изменив подхода к производству, применять систему канбан невозможно.

Пожалуйста, обратите на это внимание, прежде чем перейдете к следующим разделам этой главы.

Общая характеристика системы Toyota

Мы подготовили схему, позволяющую посмотреть на систему Toyota как бы с высоты птичьего полета. Она приведена на следующей странице.

Идеальные условия для производства – те, что исключают потери в станках, оборудовании и персонале и позволяют им совместно увеличивать добавленную ценность для получения прибыли. Главная наша цель – максимально приблизиться к этому идеалу.

Чтобы приблизить поток вещей к этим идеальным условиям на наших операциях, линиях, процессах, заводах, мы придумали систему, в которой нужные материалы и детали получаются точно вовремя, т. е. именно тогда, когда они требуются, и в нужном количестве.

В то же время, чтобы добиться такого идеала на сборочной линии, при возникновении каких-либо отклонений рабочий или рабочие должны иметь возможность немедленно остановить процесс (станки тоже должны уметь останавливаться). Затем должны быть выяснены коренные причины этих отклонений. Это мы называем автоматизацией с элементами человеческого интеллекта.

Мы полагаем, что все должно производиться сбалансированно. Этот принцип выравнивания производства образует фундамент, на котором стоят два столпа системы Toyota, а именно система «точно вовремя» и автоматизация с элементами человеческого интеллекта.

Отличительные особенности системы Toyota

Теперь, когда у нас уже есть общее представление о структуре системы Toyota, мы можем перейти к рассмотрению ее особенностей. Так мы сможем лучше понять те основные идеи, которые в ней заложены.

Рис. 6. Два столпа системы Toyota

Действия по организации производства в масштабах компании непосредственно связаны с менеджментом

Не существует конкретной формулы метода производства, которую можно применить ко всем продуктам и ко всем процессам. Поэтому в одной компании данную продукцию может производить один рабочий, а в другой – два. В компании, которая не уделяет организации производства должного внимания, ту же работу могут выполнять уже три человека.

Этой третьей компании приходится нести более высокие затраты на хранение, транспортировку, палеты, конвейеры и другое оборудование. Выше у нее и косвенные затраты на оплату труда. Ее общие затраты могут вдвое превышать затраты других компаний, что, конечно, отразится и на ее прибыли.