Дмитрий Дубровский - Открываем автосервис: с чего начать, как преуспеть Страница 26

То есть, если у вас будут работать 3 гайковерта и один краскопульт, то для вычисления необходимого количества воздуха нужно расход воздуха каждого инструмента умножить на его коэффициент использования. То есть гайковерт будет потреблять 400 × 0,2 л/мин = 80 л/мин. И так для каждого потребителя воздуха. Потом все сложить вместе – и в итоге получится более-менее реальная цифра. К ней нужно добавить запас в 50 % – и это уже будет то самое необходимое количество воздуха, по которому нужно выбирать компрессор.

Например, у вас будет 4 гайковерта с расходом 500 л/мин каждый, 1 краскопульт с расходом 350 л/мин, 2 шлифмашинки по 400 л/мин и 1 полировальная машинка на 500 л/мин. Получаем:

(4 × 500) × 0,2 + 350 × 0,6 + (2 × 400) × 0,6 + 500 × 0,6 = 400 + 210 + 480 + 300 = 1390 л/мин.

Добавляем 50 % запас и получаем 1390 × 1,5 = 2085 л/мин. Это и будет общий расход воздуха и нужная нам производительность компрессора.

Производительность компрессора. Обычно в каталогах под словом «производительность» подразумевают не сколько компрессор выдает воздуха на выходе, а сколько засасывает на входе. Эти цифры могут различаться очень сильно, поэтому обязательно нужно уточнить, сколько компрессор дает на выходе. Проверить производительность компрессора просто. Например, компрессор имеет ресивер объемом 500 л. Нужно засечь время, за которое компрессор заполнит пустой ресивер до максимального давления, например 10 бар. Допустим, он накачал его за 5 минут. Теперь умножаем объем ресивера на максимальное давление и делим на время: (500 л × 10 бар) / 5 мин = 1000 л/мин. Это и есть реальная производительность компрессора.

Рабочее давление. Компрессор должен обеспечивать давление, которое выше, чем необходимое давление потребителей воздуха. Пневмоинструмент и станки работают при давлении в 6 бар, краскопультам нужно 3–4 бар. Если автосервис небольшой, то компрессора на 8 бар будет достаточно. Но лучше подстраховаться и сразу взять компрессор на 10 бар, потому как всегда будут потери давления в пневморазводке, и компрессор всегда срабатывает с опозданием. Чтобы гарантированно иметь в пневмосистеме давление в 6 бар, нужен компрессор на 8 бар, чтобы иметь 8 бар в системе, нужен компрессор на 10 бар.

Самый лучший вариант для установки компрессора – отдельное помещение, в котором нет производственной пыли и температура не выходит за рамки +5… +45 градусов. Помещение должно быть вентилируемым, чтобы компрессор охлаждался. Если мощность компрессора меньше 15 кВт, можно обойтись естественной вентиляцией. Снизу сделать окно для притока воздуха, а сверху – для вытяжки. В вытяжное окно можно поставить вентилятор. Приточное окно можно сделать с выходом прямо на улицу и поставить компрессор как можно ближе к нему, чтобы он лучше охлаждался. В приточное окно также нужно поставить панельный фильтр, чтобы не засорять пылью компрессор. Вплотную к стене компрессор лучше не ставить, иначе будет неудобно его обслуживать. Метр от стены – уже нормальное расстояние.

Если компрессор мощнее 15 киловатт или компрессоров несколько, то понадобится организовать принудительную вентиляцию.

Линия первичной подготовки воздуха – это очень важный элемент пневмосистемы. Воздух должен быть чистым, сухим и холодным, поэтому его нужно обработать перед подачей к инструменту и станкам. Линия подготовки может быть врезана отдельно после копрессора, а может идти уже в готовом блоке, как у многих роторных компрессоров.

Пневморазводка должна быть изначально сделана хорошо, иначе потом будет много ненужной головной боли. Во многих автосервисах воздушные магистрали сделаны из металлических труб. Про это нужно забыть сразу. Трубы ржавеют, и хлопья ржавчины начинают циркулировать по пневмосистеме. Так что это очень недолговечный вариант. Делать магистрали нужно либо из металлопластиковых труб, либо из специальных шлангов для пневморазводки. Подойдут даже китайские трубы для водопровода, которые хорошо сопрягаются с пневмогнездами и легко гнутся. Единственное, что надо учесть при использовании пластиковых труб, так это их свойство расширяться от тепла. Чтобы трубы не провисли, нужно при монтаже сделать термокомпенсационные петли. Для соединений обязательно нужно использовать элементы из нержавейки.

Для того чтобы давление в системе было равномерным, пневомразводку надо закольцевать. По возможности компрессор следует располагать как можно ближе к тем участкам, где требуется наибольшее давление. Если этого сделать нельзя, то для особо «прожорливых» участков можно врезать дополнительный ресивер.

Очень хорошо, если основная магистраль идет по стенам на высоте 2–3 м, тогда ее удобно обслуживать. Под землей ее прокладывать нельзя, иначе зимой в трубе будет образовываться очень много конденсата. При прокладке магистрали обязательно нужно сделать уклон в несколько градусов, чтобы сливать конденсат, а в самых нижних точках магистрали нужно врезать сливные краны.

Для каждого участка пневмосистемы нужно сделать свой запорный кран. Это позволит обслуживать один участок, не отключая все остальные.

После монтажа пневморазводки нужно продуть все трубы, чтобы внутри не осталось никакого мусора, а потом проверить герметичность всей системы. Это сделать очень просто, достаточно отключить все потребители сжатого воздуха и включить компрессор. Он накачает максимальное давление и перейдет в режим ожидания. Если манометр показывает падение давления в ресивере, значит, в пневморазводке есть утечки воздуха, с которыми необходимо воевать. Утечки воздуха возникают чаще всего в местах соединений, особенно резьбовых. Чем больше утечек, тем больше мощности компрессора будет уходить на поддержание давления, а это означает лишние киловатты и сокращение срока жизни компрессора. Например, если в магистрали с давлением 7 бар есть дырочка диаметром всего 1 мм, то утечка воздуха будет составлять около 70 л/мин.

Устройства вторичной подготовки воздуха устанавливаются непосредственно у конечных потребителей воздуха. Это блоки, в которых есть влагомаслоотделительные фильтры, регуляторы давления и лубрикаторы. Лубрикатор – это устройство для автоматической смазки поступающего в любой пневмомеханизм воздуха, такая колба с маслом. Воздух, проходя через колбу, насыщается парами масел и смазывает инструмент. Без них работать тоже можно, но срок службы инструмента, который работает на «сухом» воздухе, падает в разы. Лубрикатор должен располагаться на расстоянии не больше 10 м от потребителя, иначе распыленное масло может осесть на стенках магистрали или гибкого шланга.

Блок подготовки можно установить, например, на стойку подъемника. Перед блоком подготовки нужно установить запорный кран, чтобы было проще этот блок обслуживать. Оптимальная длина гибкого шланга от пневмолинии к инструменту составляет 5–6 м. Для удобства работы на выходе из устройств подготовки воздуха нужно ставить быстросъемные «соски».