Константин Щурин - Управление качеством в историко-философском аспекте Страница 7

Доктор Деминг – один из основателей Американского общества по контролю качества (ныне Американское общество качества), созданного в 1946 г., ему присуждена одна из самых престижных наград, учрежденных этим обществом, – медаль им. У. Шухарта.

Э. Деминга заслуженно считают одним из создателей японского «чуда», основоположником процесса возрождения японской экономики в послевоенные годы, с его именем связано явление, которое другой известный американский ученый, также немало способствовавший этому процессу, Дж. Джуран назвал «революцией в качестве».

В знак признания заслуг доктора Деминга уже в 1951 г. в Японии была учреждена награда его имени, с тех пор присуждаемая ежегодно компаниям за выдающиеся успехи в улучшении качества и отдельным лицам – за существенный вклад в теорию и практику управления качеством. Награда выдается в виде диплома и серебряной медали с профилем доктора Деминга. Торжественная церемония вручения награды транслируется по национальному телевидению. В 1960 г. Э. Деминг был награжден одним из высших орденов Японии – орденом Благодатного Сокровища II степени.

Как часто бывает, судьба доктора Деминга – яркая иллюстрация утверждения о том, что «нет пророка в своем отечестве». В 1946 г. в г. Вашингтоне он основал маленькую частную консультативную фирму. В работе ему помогала Сесилия Киллиан, которая была его преданной секретаршей в течение 38 лет. Клиентами фирмы были железнодорожные и телефонные компании, производственные фирмы, компании по автомобильным перевозкам грузов, госпитали, научно– исследовательские центры по изучению проблем потребителей, государственные службы, фирмы, оказывающие юридические услуги, исследовательские центры в университетах и промышленности.

Доктор Деминг является тем «наставником по качеству», о котором слышали даже те, кто имеет весьма слабое отношение к промышленности. К этому моменту отчетливо выявилось отставание США от Японии по многим показателям: валовому национальному продукту, производительности труда, эффективности производства. США проигрывали Японии в конкурентной борьбе по многим видам продукции: японские автомобили, бытовая электроника, оптика наводнили рынок США, зачастую вытесняя американских производителей. Американская экономика испытывала кризис.

2.4.1 14 принципов Деминга

Сам Деминг рассматривает свои 14 ключевых принципов–заповедей как основу преобразования американской промышленности. Они же были основой уроков для высшего японского менеджмента в 1950 г. Деминг подчеркивает, что принятие этих 14 заповедей и действия по их осуществлению говорят о том, что менеджмент намерен оставаться в бизнесе, и ставит целью защитить инвестора и сохранить рабочие места. Эти заповеди применимы как к малым предприятиям, так и к большим; как в сфере обслуживания, так и в производственной сфере. Они применимы к любому подразделению в любой компании.

Принцип 1. Сделайте так, чтобы стремление к совершенствованию товара или услуги стало постоянным. Ваша конечная цель – стать конкурентоспособным, остаться в бизнесе и обеспечить рабочие места

Приоритет проблем завтрашнего над проблемами сегодняшнего дня. Прибыли ближайшего квартала не так важны, как существование компании через 10, 20, 30 лет. Хотя очень легко увязнуть в запутанном клубке сегодняшних проблем.

Стратегия фирмы и стремление к постоянному совершенствованию должны быть изложены в политике руководства и поддержаны персоналом фирмы.

Принцип 2. Усвойте новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху

Новая эпоха создана Японией и коренным образом отличатся от сложившегося американского стиля. Деминг предлагает западному менеджменту о развернуться по многим моментам на 180. При рассмотрении тезиса «Все как одна команда» о сопоставлении старого и нового уже было нами сказано.

Суть отличий заключается в том, что в ПРИНЦИПЕ не должно быть брака, устранения поломок, несоответствующих материалов; исполнителей, которые не знают, в чем заключается их работа и боятся спросить; руководителей, интересы которых за пределами фирмы; архаичных методов обучения и пр.

Наличие же перечисленного приводит к повышению стоимости продукции, стоимости жизни, созданию атмосферы недовольства жизнью и работой, ведет к халтуре.

Брак – это ненормальное явление. Распространенное высказывание «Все могут ошибаться» – ошибочно.

В приложении к учебному пособию приведены «японские пятерки» в определенной степени характеризующие их подход.

Принцип 3. Устраните зависимость от массового выходного контроля. Рутинная стопроцентная проверка с целью улучшения качества равноценна включению брака в план и признанию того, что процесс не обладает теми возможностями, которые требует технология

Если исключены причины, которые могут привести к появлению брака, то массовый контроль становится ненужным. Затраты значительно снижаются. Качество достигается за счет оптимизации производственного процесса, а не за счет выходного контроля – разбраковки.

Контроль (измерения) режимов, параметров, ресурсов процесса с целью непрерывного их регулирования, а также статистический выборочный контроль с целью периодической корректировки обеспечивают стабильность процессов, а, следовательно, стабильные показатели качества продукции.

Пример. Литье под давлением. Если выдержаны температура, время, состав металла, параметры машины, квалификация рабочего, то нет необходимости проводить дорогостоящие операции контроля наличия дефектов внутренней структуры отливки.

Заметим, однако, что существуют некоторые, пока еще не достаточно совершенные технологии, которые требуют стопроцентного контроля. Это производство больших интегральных микросхем. Другие технологии требуют такого контроля в силу особой опасности при возникновении дефекта (ядерные установки).

Опасны перепроверки или проверки несколькими контролерами. «Двухсотпроцентная проверка менее надежна, чем стопроцентная по той постой причине, что каждый контролер надеется на другого». Разделенная ответственность означает отсутствие ответственности. Представьте, если акт должны подписать четыре человека. Трое уже подписали. Ваша подпись четвертая. Но ведь уже трое подписали…

Часто должным образом не все процессы структурированы и описаны, не реализованы контуры регулирования, не определены сотрудники, ответственные за процессы, не анализируется эффективность процессов управления.

Принцип 4. Прекратите практику представления заказа исключительно на основе цены. Цена не имеет смысла без определения меры качества продукции. Промышленность и власти введены в заблуждение правилом представлять заказ фирме, предлагающей самую низкую цену

Отдел снабжения должен ориентироваться не на минимальные первоначальные цены, а на минимальные совокупные затраты, определяющиеся тем, насколько данный материал или комплектующее изделие могут вызвать проблемы в ходе производства и у потребителя готовой продукции в ходе эксплуатации. Это означает, что снабженец должен обладать соответствующими профессиональными знаниями и помнить, что он (не фирма) "не такой уж богатый, чтобы покупать дешевые вещи":

Число поставщиков должно уменьшаться в пределе до одного поставщика на один вид. Предпочтение должно быть отдано тем, кто смог статистически подтвердить свою репутацию поставщика качественной продукции в установленные контрактом сроки.

Постоянство поставщиков и долгосрочные договоры основа для взаимовыгодных отношений, доверия и взаимопонимания. Поставщик и потребитель становятся партнерами. В такой ситуации поставщик уверенно вводит в свою деятельность новшество, снижает издержки.

Принцип 5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства (каждый процесс). Качество должно закладываться в изделие на этапе проектирования

Дальнейшие улучшения всегда возможны. Проблемой улучшения качества необходимо заниматься не тогда, когда что–то негативное произошло, а как можно раньше путем тщательного изучения процессов с целью отыскания и ликвидации в самом зародыше причин, которые потенциально могут вызывать реальные несоответствия.

Э. Деминг относит такие превентивные действия к интеллектуальному стилю управления, в отличие от кризисного стиля, когда проблема уже появилась и нужно "тушить пожар".

В противоположность старым принципам японцы ставят задачу, например, при изготовлении детали не получить размер, находящийся в установленном допуске, а с каждым разом добиваться, чтобы отклонения от номинала были все меньше и меньше. Это соответствует предложенной Г. Тагути модели, согласно которой по мере повышения качества затраты снижаются.

Э. Деминг полагает, каждый человек вполне может ежедневно задавать себе вопрос: "Что я сделал сегодня для того, чтобы совершенствовать свои профессиональные умения, и как я повысил свое образование, чтобы получить большее удовлетворение от жизни?"