Евгений Шуремов - Компьютерно-ориентированные технологии управления. Коротко о главном Страница 3

При изменениях в первоначальном плане формируется отчет изменений к плану заказов (Changes in planned orders). Он показывает, какие заказы должны быть отменены, изменены, задержаны или перенесены на другой период.

Отчет об «узких местах» планирования (Exception report) предназначен для того, чтобы заблаговременно указать на такие промежутки времени в течение срока планирования, в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Такие ситуации могут возникнуть, например, в случае серьезной задержки той или иной поставки.

Отчет о прогнозах (Planning Report) представляет информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов выпускаемой продукции (реализуемых товаров). Эти данные возникают в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетов о продажах. Отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

В результате планирования потребности в материалах формируются:

– плановые заказы, в которых определены размер заказа, дата запуска и дата выполнения заказа;

– рекомендации – действия, необходимые для устранения проблем с запасами («перепланировать заказ», «отменить заказ», «запустить заказ»).

Рассчитываемый объем запасов должен покрывать производственные и непроизводственные нужды, а также поддерживать необходимый уровень страховых запасов, необходимых для обеспечения ритмичности производства и сбыта готовой продукции.

Основные преимуществами использования MRP-систем являются:

– возможность синхронизации времени поступления материалов с временем выполнения производственных процессов;

– сокращение временных задержек в поставках, что позволяет увеличить выпуск продукции без увеличения числа рабочих мест и нагрузки на оборудование;

– снижение уровня складских запасов;

– упорядочение производственных процессов за счет контроля статуса материалов и их использования в готовых изделиях;

– повышение точности производственного учета;

– снижение брака при сборке готовых изделий, который возможен из-за использования не соответствующих технологии производства комплектующих.

В то же время, для полноценного использования алгоритмов MRP требуется большой объём исходных данных. К тому же при детализированном объемно-календарном планировании есть риск роста затрат на подготовку заказов и транспортировку, поскольку заказы становятся меньше, а выдаются чаще.

MRP-системы разрабатывались преимущественно для использования на производственных предприятиях с дискретным типом производства. Поэтому когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия, то использование MRP-системы целесообразно. Для предприятий с процессным производством применение MRP алгоритмов оправдано только в случае длительного производственного цикла.

MRP системы редко используются для планирования материальных потоков в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля. Однако в том случае, если деятельность непроизводственного предприятия требует планирования движения материалов на достаточно длительном интервале времени, то применение MRP-систем может быть вполне оправданным.

CRP: Планирование производственных мощностей

Использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведение производственного учета. Однако MRP-система не может оценить возможность выполнения производственной программы с точки зрения ее обеспеченности производственными мощностями и трудовыми ресурсами, составить календарный график их загрузки, необходимый для реализации производственной программы. Эти задачи решаются средствами систем автоматизации планирования производственных мощностей, основанных на методологии CRP (Capacity Requirements Planning).

CRP-система – это совокупность компьютерных программ, предназначенных для составления детального календарного плана загрузки производственных мощностей, необходимого для реализации плана выпуска продукции на заданный период.

CRP-система применяется для проверки программы производства, созданной на основании прогнозов спроса на продукцию, на возможность её реализации посредством имеющихся в наличии производственных ресурсов. Она обеспечивает планирование и балансировку загрузки рабочих центров с учетом ресурсных ограничений и планов выпуска готовой продукции.

На основе заданного плана выпуска продукции CRP-система формирует план распределения производственных мощностей, необходимых для выполнения каждого цикла производства каждого изделия на выбранный период планирования. Формируется технологический план последовательности производственных процедур и определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования.

Загрузка рабочих мест рассчитывается на основе технологического маршрута – последовательности технологических операций, необходимых для производства конкретных видов продукции. Каждая технологическая операция выполняется на определенном рабочем месте, на котором размещается то или иное оборудование, обслуживаемое конкретным персоналом. Отдельные рабочие места классифицируются как производственные единицы (work center). В общем случае под производственной единицей может пониматься конкретный станок, инструмент, рабочий определенной специальности и т. д.

Для каждого рабочего места рассчитывается плановая загрузка, учитывается ограничение производственной мощности, выдаются сообщения о всех расхождениях между их плановой потребностью (загрузкой) и имеющейся мощностью. Это позволяет своевременно предпринимать регулирующие действия, направленные на выравнивание загрузки рабочих центров за счет перераспределения потоков операций или, в крайнем случае, за счет изменения производственной программы. При этом системы CRP не обеспечивают оптимизацию загрузки рабочих центров, оставляя эту интеллектуальную процедуру человеку. В результате получается производственная программа, которая соответствует реальным возможностям загрузки рабочих центров – производственным мощностям. Эта производственная программа становится основной для планирования материальных потребностей в MRP-системе.

В CRP-алгоритме можно условно выделить два этапа.

RCCP (Rough Cut Capacity Planning). Предварительное планирование производственных мощностей. Процедура достаточно быстрой проверки нескольких ключевых ресурсов, с помощью которой можно выяснить, достаточно ли мощностей для выполнения основного плана производства.

FCRP (Finite Capacity Resource Planning). Окончательное планирование производственных мощностей. Даже если RCCP может указывать на наличие достаточного объема мощностей для выполнения плана производства, FCRP может показать дефицит этих мощностей в определенные периоды времени.

Результатом работы CRP-системы является план потребности в производственных мощностях (Capacity requirements plan), который определяет, какое количество стандартных часов должна работать каждая производственная единица для выполнения заданного плана выпуска продукции.

В процессе работы CRP-системы разрабатывается план распределения производственных мощностей для реализации каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода. Формируется технологический план последовательности производственных процедур и, в соответствии с пробной программой производства, определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования.

В результате работы CRP-системы делается вывод о возможности или невозможности выполнения производственной программы имеющимися в наличии производственными мощностями.

Если программа производства признается не осуществимой, то в нее вносятся изменения, и она подвергается повторному тестированию с помощью CRP-системы. После формирования реально осуществимой производственной программы она становится основой для составления плана материально-технического обеспечения, формируемого MRP-системой. Однако, в случае недоступности тех или иных видов сырья, материалов, комплектующих или невозможности выполнить план заказов, необходимый для выполнения производственной программы, MRP-система, в свою очередь, указывает о необходимости внести в нее корректировки. В этом случае производственная программа снова корректируется и подвергается повторному тестированию с помощью CRP-системы.

MRP II: Управление ресурсами производственного предприятия

В конце 70-х – начале 80-х гг. методологии MRP и CRP были объединены в единую концепцию замкнутого цикла планирования всех ресурсов производственного предприятия, получившую название MRP II (Manufacturing Resource Planning).