Евгений Шуремов - Компьютерно-ориентированные технологии управления. Коротко о главном Страница 4

MRP II: Управление ресурсами производственного предприятия

В конце 70-х – начале 80-х гг. методологии MRP и CRP были объединены в единую концепцию замкнутого цикла планирования всех ресурсов производственного предприятия, получившую название MRP II (Manufacturing Resource Planning).

Термин «замкнутый цикл» (closed loop) отражает основную особенность данной концепции, заключающуюся в том, что созданные в процессе работы отдельных подсистем планирования отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а, следовательно, и план исполнения заказов. Взаимодействие подсистем реализует обратные связи в MRP-системе, обеспечивая гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т. п.

Компьютерные системы, поддерживающие требования данной концепции, позволяют автоматизировать процесс формирования основного плана производства на основе заказов клиентов и прогнозов спроса, выполнять проверку выполнимости плана с учетом имеющихся ресурсов, формировать графики изготовления партий изделий собственного производства, закупок материалов и комплектующих, планировать оптимальную загрузку производственных мощностей с учетом приоритетов и размера заказов. При этом план производства увязывается с движением финансовых ресурсов предприятия.

Таким образом, MRP II-система – это совокупность компьютерных программ, обеспечивающих формирование плана производства продукции и детальных взаимосвязанных календарных планов эффективного использования ресурсов, необходимых для его осуществления в рамках заданного периода.

Концепция MRP II оформлена в виде стандарта. Его составителем является общественная организация «Американское общество управления производством и запасами» (American Production and Inventory Control Society, APICS), объединяющая десятки тысяч членов огромного числа компаний всего мира. APICS регулярно издает документ «MRP II Standart System», в котором описываются основные требования к информационным производственным системам.

В соответствии со стандартом MRP II, компьютерная система должна обеспечивать решение следующих групп (блоков) задач.

1) Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning).

2) Управление спросом (Demand Management).

3) Основной производственный план (Master Production Scheduling).

4) Планирование материальных потребностей (Material Requirement Planning).

5) Спецификации продуктов (Bill of Materials).

6) Управление запасами (Inventory Transaction Subsystem).

7) Плановые поступления (Scheduled Receipts Subsystem).

8) Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control).

9) Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning).

10) Контроль запуска/выпуска (Input/output control).

11) Материально-техническое снабжение (Purchasing).

12) Планирование распределения ресурсов (Distribution Resourse Planning).

13) Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control).

14) Финансовое планирование (Financial Planning)

15) Моделирование (Simulation).

16) Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

Блок «Планирование продаж и производства» подразумевает решение задач прогнозирования сбыта на основе прошлых продаж и моделей спроса с формированием плана сбыта продукции на основе составленных прогнозов и обобщения фактически размещенных заказов клиентов.

В блоке «Управление спросом» должны решаться задачи:

– формирования формализованных описаний заказов клиентов;

– оценки времени выполнения заказов, потребностей в материальных и финансовых ресурсах, необходимых для их выполнения;

– контроля всех стадий исполнения заказов от закупок материалов до отгрузки готовой продукции и получения оплаты за нее.

Блок «Основной производственный план» предполагает решение задач формирования основного плана производства (ОПП) на основе прогноза/плана сбыта и формирование внутренних производственных заказов, обеспечивающих его исполнение. При формировании ОПП должны учитываться остатки готовой продукции, незавершенного производства, а план производства должен составляться с учетом экономически обоснованных размеров партий запуска-выпуска

Блок «Планирование материальных потребностей» реализует стандартный перечень задач планирования поставок товарно-материальных ценностей, реализуемых рассмотренными ранее MRP-системами.

В блоке «Спецификации продуктов» решаются задачи:

– описания иерархической структуры изделий;

– формирования норм расхода комплектующих;

– формирования норм выхода побочных продуктов, отходов и потерь на единицу каждого вида продукции;

– учета сведений о взаимозаменяемости компонентов;

– формализованного описания последовательности и продолжительности осуществления технологических операций;

– ведения нормативов затрат времени работы оборудования и труда на изготовление готовых изделий и полуфабрикатов;

– формирования конструкторских и производственных извещений на изменение спецификации изделий и технологии их изменения;

– ведение рабочих календарей, сведений о сменности, фонде рабочего времени цехов, оборудования и производственного персонала.

В блоке «Управление запасами» решаются задачи:

– ведения норм материальных запасов (минимальный и максимальный страховой запас);

– формализованного описания правил пополнения запасов;

– контроля уровня запасов и формирование заявок на их пополнение в соответствии с заявленными правилами и нормами пополнения.

В блоке «Плановые поступления» решаются задачи:

– формирования графиков поступления материалов, сырья и комплектующих на склад в соответствии с заказами на поставку;

– составления графика выпуска полуфабрикатов собственного изготовления и готовой продукции в соответствии с реализуемыми производственными заказами.

В блоке «Управление на уровне производственного цеха» решаются задачи:

– формирования производственных заказов, необходимых для реализации плана производства продукции;

– учета специфических требований заказов клиентов (по составу продукции, технологии изготовления, качественным характеристикам);

– распределения производственных заказов по местам изготовления (цехам, подразделениям);

– оценки потребности в дополнительных производственных мощностях, необходимых для выполнения размещаемых производственных заказов;

– формирования оперативных графиков производства по размещенным и выполняемым производственным заказам;

– формирования требований на отпуск материалов в производство;

– резервирования материалов и оборудования, необходимых для выполнения производственных заказов;

– учета выдачи материалов в производство, их нормативного и фактического списания;

– учета времени наладки и работы оборудования, затрат труда, брака, потерь и простоев;

– учета выпуска продукции в цехах.

В блоке «Планирование производственных мощностей» решаются задачи, реализуемые рассмотренными ранее CRP-системами.

На блок «Контроль запуска/выпуска» возлагается решение задач контроля плановых и фактических сроков и объемов запуска/выпуска продукции, а также анализа отклонений фактического выпуска, потерь и отходов от плановых нормативов.

Конец ознакомительного фрагмента.